발효 및 효소분해는 의약품 생산에 여러 가지 이점을 제공합니다.
1. 복잡한 분자 생산 : 특히 박테리아, 효모 또는 곰팡이와 같은 미생물을 사용하는 발효 공정은 항생제, 백신 및 치료 단백질과 같은 복잡한 분자를 생산할 수 있습니다. 효소분해는 복잡한 기질을 더 간단한 화합물로 분해하여 특정 의약품 중간체 또는 활성 성분의 생산을 촉진하는 데 사용될 수 있습니다.
2. 높은 수율 : 발효 공정은 상대적으로 짧은 시간 내에 원하는 화합물을 대량으로 생산할 수 있습니다. 효소 반응을 최적화하면 높은 전환율을 달성할 수 있어 의약품 생산의 생산성과 비용 효율성이 향상됩니다.
3. 환경 영향 감소 : 발효 및 효소분해는 종종 재생 가능한 자원을 활용하고 온화한 조건에서 작동하여 전통적인 화학 합성 방법에 비해 에너지 소비와 환경 영향을 줄입니다. 이는 의약품 제조 분야에서 지속 가능성이 점점 더 강조되는 것과 일치합니다.
4. 입체화학적 제어 : 효소분해에 사용되는 효소는 뛰어난 입체화학적 제어를 제공하여 거울상이성질체적으로 순수한 화합물을 생산할 수 있습니다. 이는 약물의 생물학적 활성과 안전성이 입체화학에 크게 영향을 받을 수 있는 의약품에서 매우 중요합니다.
5. 공정 제어 및 최적화 : 순도, 효능 및 일관성과 같은 원하는 제품 특성을 달성하기 위해 발효 및 효소분해 공정을 모두 미세하게 제어하고 최적화할 수 있습니다. 이를 통해 제약 제조업체는 엄격한 규제 요구 사항을 충족하고 제품 품질과 효능을 보장할 수 있습니다.
6. 유연성 및 적응성 : 기질 가용성, 생산 규모 또는 원하는 제품 사양의 변화를 수용하기 위해 효소 공정을 조정할 수 있는 경우가 많습니다. 이러한 유연성을 통해 의약품 제조에서 효율적인 공정 수정과 혁신이 가능해졌습니다.
7. 생분해성 및 안전성 : 효소분해에 사용되는 효소는 일반적으로 생분해성이고 일부 화학 촉매에 비해 안전성 문제가 적습니다. 이는 작업장의 안전을 향상시키고 의약품 생산 공정이 환경에 미치는 영향을 줄입니다.
8. 비용 효율성 : 발효 및 효소분해 공정의 초기 설정 비용이 상당할 수 있지만 이러한 방법은 더 높은 수율, 원자재 소비 감소 및 단순화된 다운스트림 처리로 인해 장기적인 비용 절감을 제공할 수 있습니다.
9. 화학 합성에 대한 의존도 감소 : 생물학적 공정을 활용함으로써 의약품 생산은 위험한 시약을 포함하거나 유해한 부산물을 생성할 수 있는 화학 합성 경로에 대한 의존도를 줄일 수 있습니다. 이는 더욱 안전하고 지속 가능한 제조 방식에 기여합니다.
10. 규제 승인 : 효소 공정은 엄격한 품질 및 안전 표준을 충족하는 경우 의약품 생산 규제 기관에서 일반적으로 잘 승인됩니다. 이를 통해 신약 승인 프로세스가 용이해지고 규제 요건 준수가 보장됩니다.
전반적으로 의약품 생산에서 발효 및 효소분해의 장점은 다양한 의약품을 효율적이고 지속 가능하며 안전하게 제조하는 데 없어서는 안 될 도구입니다.
다음은 발효 및 효소분해를 사용하여 생산하는 일부 핫 제품입니다.
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상품명 |
CAS 번호 |
생산기술 |
품질 |
완벽한 서류 |
생산능력 및 재고상황 |
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987-78-0 |
생합성 기술 (발효 & 효소분해) 사용되는 효소 생산된다 우리 제조업체에 의해. |
99% HPLC로 |
할랄/코셔/ FASSC22000/GRAS |
3~4MT/월 주식으로 1.5MT |
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|
시티콜린나트륨 |
33818-15-4 |
99% HPLC로 |
할랄/코셔/ FASSC22000/GRAS |
3~4MT/월 1MT를 주식으로 |
|
|
3081-61-6 |
99% HPLC로 |
할랄/코셔/ FASSC22000/GRAS |
3~5MT/월 1MT를 주식으로 |
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70-18-8 |
99% HPLC로 |
할랄/코셔/ FASSC22000/GRAS |
3~4MT/월 1MT를 주식으로 |
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